热轧主要用于板带箔材生产的铸锭开坯轧制。

开坯轧制的铸锭规格应考虑产品品种、生产规模、铸造方法等因素，同时与轧制设备条件(如轧辊开口度、轧辊直径、轧制允许压力、电机功率、辊道长度)等有关。一般铸锭厚度与轧辊直径之比为1：(3.5～7)：宽度通常等于或数倍于成品宽度，并适当考虑宽展及切边量，一般铸坯宽度应在辊身长度的80％以内；铸锭长度应根据生产条件合理考虑，一般而言，在可控制热轧终轧温度的前提下，铸锭愈长，生产效率及成品率愈高。

中小型铜加工厂的铸锭规格一般为(60～150)mm×(220～450)mm×(2000～3200)mm，铸锭重量l.5～3 t；大型铜加工厂的铸锭规格一般为(150～250)mm×(630～1250)mm×(2400～8000)mm，铸锭重量4.5～20 t。

热轧时轧辊与高温轧件接触的瞬间辊面温度急剧上升，反复的热胀冷缩使轧辊表面开始出现裂纹及龟裂，因此热轧时必须进行冷却润滑。通常采用水或浓度较低的乳化液作为冷却润滑的介质。热轧的总加工率一般为90％～95％。热轧带坯的厚度一般为9～l6 mm。

热轧后带坯的表面铣削可以除去在铸造、加热及热轧过程中产生的表面氧化层、氧化皮压入和其他表面缺陷。根据热轧带坯表面缺陷轻重程度及工艺需要，每面的铣削量为0.25～0.5mm。

热轧机一般为二辊或四辊可逆轧机。随着锭坯大型化和带坯长度的不断加长，热轧机的控制水平和功能有不断提高和完善的趋势，如采用厚度自动控制、液压弯辊、前后立辊、只冷却轧辊而不冷却轧件的装置、TP辊(Taper Pis—ton Rol锥形活塞辊)凸度控制、轧后在线急冷(淬火)、在线卷取等技术，以提高带坯组织性能的均匀一致性和获得更好的板形。